硫酸厂

挑战

被聘为刚果(金)南部一个偏远省份新硫酸制造工厂的工程、采购和施工管理(EPCM)承包商。
决定不生产传统的机械、管道或结构总布置图，而是使用现场模型的所有生产需要。
使用3D建模技术将工程质量流程转移到上游，从而压缩了传统的基于图纸的管道等距质量流程无法完成的项目时间表。
克服了地理和物流方面的挑战，在两年内成功交付了工厂，从可行性到启动。

解决方案

在刚果民主共和国成功建造了一座新的硫酸制造工厂，从可行性到开工时间不到两年。
设计了一个完整的智能数字孪生系统，在加拿大、南非、印度、澳大利亚和刚果民主共和国的工程办公室之间管理和共享信息。
项目团队使用现场模型来满足所有生产需求，而不是制作传统的图纸。
贯穿整个项目的数字孪生方法消除了传统的纸质工作流程，最大化了以数据为中心的采购机会，加快了业务准备，并改善了与远程现场活动的互动。

通过降低资本支出风险，提前生产，并在热调试一周内使工厂满负荷生产，这在行业中是前所未有的，该方法节省了几个月的时间，显著提高了20%的投资回报率。

突出了

考虑到将酸运输到这个偏远地区的高环境风险和供应方面的限制，客户加快了项目进度。
在跨越三个时区的团队中，连续“跟随太阳”进行管道等距交付。
分布式项目团队能够从多个采购方案中进行选择，并允许他们降低材料供应的成本，简化交付，减少数月的进度。

项目数量

项目成本:美元2.45亿美元．
1400年tonnes-per-day制造工厂
20-megawatt带有热冷却塔的电废热发电系统。
增加了投资回报20％通过降低资本支出风险。
10％来１５％为客户节省直接取料的成本。
所有材料都需要运输2800公里在有碎石路段的道路上。
将质量流程移至上游保存三个月在安排。
减少从六个月来一个星期热调试完成后。